原料

严选针状焦 + 石油焦顶级原料，从源头保障电极性能

破碎、筛分、配料

原料预处理环节，我们对煅后石油焦与针状焦实施精细化加工管控：先通过中碎、磨粉、筛分三道精准工序，将大块原料处理为不同粒度的骨料与粉料，确保颗粒均匀、粒径达标；随后依托4 套全自动微机配料系统，严格按照配方要求，对各类骨料、粉料及粘结剂进行精准计算、定量称量，实现原料配比的高精度管控，为后续生产环节奠定坚实基础。

混捏

在严格控温的专业设备中，将经精准配比的炭质颗粒料、粉料与定量煤沥青粘结剂充分搅拌混合，通过精细化混捏工艺，使原料与粘结剂完美融合，最终塑造成质地均匀、可塑性优异的糊料，为后续电极成型提供理想的原料基础，确保成品电极具备稳定的结构强度与导电性能。

成型

依托国内最先进的 6000 吨、4100 吨立捣卧挤挤压机及 3500 吨挤压机生产线，将混捏均匀的炭质糊料置于专业成型设备中，通过精准施加外部作用力，使糊料产生塑性变形，最终成型为形状规整、尺寸精准、密度均匀的电极生坯。

焙烧

依托 18 室、32 室、36 室环式焙烧炉组成的专业焙烧系统，将电极生坯置于填充料保护下装入炉内。通过精准控温的高温热处理工艺，使生坯中的煤沥青充分炭化，炭制品性能实现质的飞跃，机械强度显著提升、电阻率大幅降低，同时具备优异的热稳定性与化学稳定性，为后续工序奠定坚实基础。

浸渍(加入浸渍剂沥青)

作为提升电极品质的关键工序，依托 4 条卧式浸渍罐生产线，将炭制品置于专业压力容器中。通过精准调控温度与压力参数，使液态沥青浸渍剂充分浸入并渗透至电极的孔隙结构中，有效致密内部结构，显著降低制品气孔率，提升体积密度与机械强度，优化导电和导热性能，增强电极抗损耗能力。

二次焙烧

针对体积密度要求更高的高功率、超高功率电极及接头坯料，采用定制化多轮焙烧工艺。其中，高端电极需经过二次焙烧强化性能；接头坯料更需根据需求，额外执行三浸四焙或二浸三焙的深度加工工艺，通过多轮浸渍与焙烧的循环淬炼，进一步致密内部结构，提升产品的机械强度与稳定性。

石墨化

石墨化是决定电极核心性能的关键工序，配备 4 座内串石墨化炉，针对不同规格产品采用定制化温度区间：RP 电极 2500-2600℃、HP 电极 2600-2800℃、UHP 电极 2800℃以上。通过精准高温处理，显著提升产品导电性、导热性与抗冲击性，赋予产品润滑性与抗磨性，排除杂质提升纯度，严格控制电阻率达标。

质量检测

建立从原料到成品的全流程质量检测体系，配备行业顶尖检验检测系统，对生产环节实施全方位管控。每一批经石墨化处理的石墨电极及接头，均会严格取样送检，通过专业化验室精准检测电阻率、抗折强度、弹性模量等核心指标，确保各项性能参数符合行业标准与客户需求，为产品品质保驾护航。

机械加工

机加工是电极成型的最后一道关键工序，采用 5 条全自动数控本体、接头机加工生产线，将电极本体与接头分为两个独立流程进行精细化加工。依托高精度数控设备实现毫米级精准管控，通过精准切削使产品达到预设尺寸、形状与精度标准，确保电极本体与接头的装配契合度达行业顶尖水平。

成品、包装检验

成品出厂前，我们执行严苛的双重检验标准，全方位保障产品品质与交付体验。成品检验环节，全面检测电极外观、重量、长度、直径等物理指标，以及电阻率、体积密度等核心性能指标，确保每件产品均符合质量标准。包装检验环节，严格依照客户要求，逐一核查产品标签、外箱唛头的准确性，同时检验包装架牢固性，保障产品运输安全，精准满足客户需求